不干胶标签印刷中，图像问题直接影响产品美观度和信息传达效果，常见问题包括色彩偏差、套印不准、模糊发虚、油墨不干、刮伤磨损等。以下是具体问题分析及解决方案：

一、色彩偏差

问题表现

• 印刷品与设计稿色差明显（如偏红、偏暗）。
• 同一批次标签颜色不一致。

原因分析

1. 设备因素
   • 印刷机压力不均、墨辊磨损导致油墨传递不稳定。
   • UV灯功率不足或老化，影响油墨固化效果，导致颜色暗淡。
2. 材料因素
   • 不同批次底纸或面材的吸墨性差异（如哑光膜与光膜）。
   • 标签表面涂层不均匀，影响油墨附着。
3. 操作因素
   • 印刷速度过快，油墨未充分干燥即叠压，导致颜色混浊。
   • 网点扩大率控制不当（如柔印中网点变形）。

解决方案

1. 标准化操作
   • 使用分光光度计（如X-Rite i1Pro）测量色值，建立ICC色彩管理曲线。
   • 定期校准印刷机压力、墨量，确保设备稳定性。
2. 材料控制
   • 选用同一供应商的同一批次材料，减少吸墨性差异。
   • 测试不同面材的油墨适配性（如PET需用专用UV油墨）。
3. 工艺优化
   • 柔印中采用高网线数（如175LPI）和加网技术（如调频加网）减少网点扩大。
   • 凹印中控制刮刀压力，避免油墨过厚导致颜色偏深。

二、套印不准

问题表现

• 多色印刷时，图案边缘重影或错位（如文字模糊、色块重叠）。

原因分析

1. 机械因素
   • 印刷机齿轮磨损、导辊松动导致套印滚筒位移。
   • 标签收放卷张力不稳定，材料拉伸变形。
2. 材料因素
   • 面材厚度不均（如薄膜标签），导致印刷时受力不一致。
   • 底纸离型力过大，贴标时面材被拉伸。
3. 操作因素
   • 印刷速度过快，材料惯性导致套印偏差。
   • 未进行电子套准（如柔印中的自动套准系统未启用）。

解决方案

1. 设备维护
   • 定期检查印刷机齿轮、导辊，更换磨损部件。
   • 安装张力控制系统（如磁粉制动器），保持收放卷张力稳定。
2. 材料适配
   • 选用厚度均匀的面材（如涂布PET膜），公差控制在±2μm以内。
   • 测试底纸离型力，确保贴标时面材无拉伸（推荐离型力30-50g/25mm）。
3. 工艺调整
   • 降低印刷速度（如从120m/min降至80m/min），减少惯性影响。
   • 启用电子套准系统，实时监测并调整套印位置（误差控制在±0.1mm以内）。

三、图像模糊发虚

问题表现

• 文字边缘毛糙、细线断裂，或图案细节丢失。

原因分析

1. 制版因素
   • 柔印版网点变形（如肩部塌陷），导致油墨传递不均。
   • 凹印版雕刻深度不足，油墨转移量低。
2. 油墨因素
   • 油墨黏度过高，流平性差，导致边缘堆积。
   • 油墨干燥过快，未充分填充网点即固化。
3. 操作因素
   • 印刷压力过小，油墨无法完全转移。
   • 网纹辊线数过低（如60LPI），供墨量不足。

解决方案

1. 制版优化
   • 柔印中采用激光雕刻版，控制网点角度（如30°-45°）和肩部圆弧。
   • 凹印中增加雕刻深度（如从20μm增至25μm），提高油墨转移率。
2. 油墨调整
   • 添加稀释剂降低油墨黏度（如UV油墨中加入5%-10%活性单体）。
   • 调整干燥速度（如降低UV灯功率或增加油墨中光引发剂比例）。
3. 工艺改进
   • 增加印刷压力（如从0.2MPa增至0.3MPa），确保油墨充分转移。
   • 选用高线数网纹辊（如120LPI），提高供墨均匀性。

四、油墨不干/粘连

问题表现

• 印刷品表面发黏，叠放时油墨转移至上层标签。

原因分析

1. 油墨因素
   • UV油墨固化不完全（如光引发剂不足或UV灯能量低）。
   • 水性油墨干燥速度慢，未完全挥发即收卷。
2. 设备因素
   • UV灯管老化，输出能量不足（如从300mJ/cm2降至200mJ/cm2）。
   • 干燥隧道温度过低（如水性油墨干燥需60-80℃，实际仅50℃）。
3. 操作因素
   • 收卷张力过大，压紧标签导致油墨粘连。
   • 印刷速度过快，油墨未充分干燥即进入收卷工序。

解决方案

1. 油墨控制
   • 测试UV油墨固化能量（使用能量计），确保达到300-400mJ/cm2。
   • 水性油墨中添加快干剂（如5%-10%异丙醇），加速挥发。
2. 设备维护
   • 定期更换UV灯管（建议每2000小时更换一次）。
   • 调整干燥隧道温度（水性油墨60-80℃，UV油墨40-60℃）。
3. 工艺优化
   • 降低收卷张力（如从0.5N/m降至0.3N/m），减少标签间压力。
   • 延长干燥时间（如降低印刷速度至60m/min，或增加干燥段长度）。

五、图像刮伤/磨损

问题表现

• 印刷品表面出现划痕，或文字、图案被磨损。

原因分析

1. 材料因素
   • 面材表面硬度低（如普通铜版纸），易被刮伤。
   • 覆膜厚度不足（如PET膜仅12μm），耐磨性差。
2. 设备因素
   • 模切刀片钝化，切割时拉扯面材导致边缘毛糙。
   • 排废辊表面粗糙，刮伤标签表面。
3. 操作因素
   • 收卷过紧，标签间摩擦导致磨损。
   • 运输过程中未使用保护膜，标签相互摩擦。

解决方案

1. 材料升级
   • 选用高硬度面材（如合成纸，表面硬度≥2H）。
   • 增加覆膜厚度（如PET膜增至25μm），或改用耐磨涂层（如硅涂层）。
2. 设备维护
   • 定期更换模切刀片（建议每50万次切割更换一次）。
   • 抛光排废辊表面（粗糙度Ra≤0.8μm），减少刮伤风险。
3. 工艺改进
   • 调整收卷张力（如从0.5N/m降至0.3N/m），避免标签间过度挤压。
   • 运输时使用隔离纸或气泡膜，减少标签间摩擦。

六、综合预防措施

1. 标准化流程
   • 建立印刷前检查清单（如材料批次、设备状态、油墨参数）。
   • 实施首件检验制度，确认颜色、套印、清晰度等关键指标。
2. 数据化管理
   • 记录印刷参数（如速度、压力、温度）与质量问题关联数据。
   • 使用SPC（统计过程控制）工具监控生产稳定性。
3. 员工培训
   • 定期培训操作人员，掌握设备维护、油墨调整等技能。
   • 开展案例分析会，分享常见问题及解决方案。