1. 材料因素

• 废边宽度不足：
  若废边宽度小于3mm，机械抓取时易因受力集中而撕裂。
  案例：某电子标签厂废边设计为2mm，排废时断裂率达15%，调整至4mm后断裂率降至2%。

• 基材与胶水匹配性差：

  • 基材延伸率过高（如某些BOPP薄膜）与脆性胶水（如高交联度丙烯酸）组合，排废时胶层断裂而非基材剥离。
  • 基材表面能低（如未电晕处理的PET），胶水附着力不足，排废时易分层。

• 材料厚度不均：
  基材或胶层厚度偏差＞±5μm，排废时局部应力集中导致断裂。
  检测方法：使用千分尺测量材料横截面厚度。

2. 工艺参数问题

• 模切压力过大：
  模切刀深入底纸＞0.5mm，排废时底纸与标签边缘同时受力，易撕裂废边。
  调整建议：模切深度控制在0.3-0.4mm，确保仅切断面材和胶层。

• 排废速度过快：
  高速排废（＞50m/min）时，惯性力超过材料抗拉强度，导致断裂。
  优化方案：分段降速，在废边分离处设置缓冲辊，速度梯度从80m/min降至30m/min。

• 张力控制不当：

  • 放卷张力过大（＞15N/15mm宽）：基材被拉伸，排废时弹性回缩导致断裂。
  • 收卷张力过小（＜5N/15mm宽）：废边松弛，易被设备刮擦断裂。
    控制标准：放卷张力8-12N/15mm宽，收卷张力6-10N/15mm宽。

3. 设备与模具问题

• 模切刀钝化：
  刀口磨损后切面粗糙，排废时废边与标签边缘粘连，撕裂风险增加3倍。
  维护周期：每生产5万米更换模切板，或用放大镜观察刀口是否有毛刺。

• 排废辊表面粗糙：
  辊面粗糙度Ra＞0.8μm，摩擦力过大导致废边断裂。
  解决方案：镀铬处理排废辊，表面粗糙度控制在Ra0.4-0.6μm。

• 导向辊平行度差：
  导向辊轴线偏差＞0.1mm，材料运行偏移，废边单侧受力断裂。
  校准方法：使用激光对中仪调整辊轴平行度。

4. 环境与操作因素

• 温湿度失控：
  • 低温（＜15℃）：胶水变脆，排废时易脆裂。
  • 高湿（＞70%RH）：基材吸湿膨胀，排废时尺寸变化导致断裂。
    环境标准：温度20-25℃，湿度45-65%RH。
• 操作手法不当：
  人工排废时用力不均，或机械排废未对齐废边起始点，导致局部应力集中。
  培训要点：要求操作员排废时保持匀速（0.5-1m/s），机械排废设置光电对位传感器。